Na indústria do cimento, o desgaste é o inimigo silencioso que rouba sua lucratividade. Paradas inesperadas, alto consumo de energia e a necessidade de substituições constantes de peças podem representar até 40% dos custos operacionais totais de uma cimenteira. Mas e se houvesse um guia prático para reverter esse cenário?
Por que o Desgaste é um Vilão na Produção de Cimento?
No universo da produção de cimento, a matéria-prima (calcário, argila, minério de ferro) passa por estágios de britagem, moagem, homogeneização, clinquerização em fornos rotativos e, finalmente, moagem do clínquer com gesso. Em cada uma dessas etapas, equipamentos robustos lidam com materiais de alta dureza e granulometria variada. Os principais tipos de desgaste observados são:
• Abrasão: O mais predominante, causado pelo atrito e risco de partículas duras sobre superfícies (moinhos, calhas, tubulações). É frequentemente o tipo de desgaste mais severo em equipamentos como britadores e moinhos.
• Impacto: Resultante de choques diretos de materiais pesados e duros (britadores, chutes de descarga).
• Erosão: Causada pelo impacto de partículas finas em alta velocidade em um fluxo (ventiladores, tubulações de ar).
• Corrosão: Embora menos comum como principal fator, pode ocorrer em conjunto com os outros tipos de desgaste, especialmente em ambientes com umidade ou gases agressivos.
• Fadiga: Desgaste superficial resultante de tensões cíclicas repetidas, levando à formação e propagação de trincas.
As consequências diretas do desgaste são alarmantes: quebras inesperadas, paradas não programadas que interrompem toda a cadeia produtiva, perda de eficiência energética dos equipamentos e a necessidade de substituições constantes de peças. Estima-se que os custos de manutenção na indústria do cimento podem representar uma fatia considerável, atingindo entre 15% e 40% dos custos operacionais totais de uma cimenteira. Mais crítico ainda é o custo das paradas não programadas. A interrupção de um moinho ou forno devido ao desgaste de uma peça pode gerar perdas que somam centenas de milhares de reais por dia em produção.
A Rijeza Metalurgia dispõe de um portfólio robusto de tecnologias de revestimento, desenvolvidas para atender às mais severas condições de operação industrial. A escolha do processo ideal leva em consideração fatores como o tipo de desgaste (abrasão, erosão, corrosão ou impacto), as condições operacionais (temperatura e carga mecânica), o material base e a geometria da peça. Cada aplicação é pensada sob medida para a realidade de cada ativo.
Um dos principais diferenciais da Rijeza é a aplicação 100% robotizada das tecnologias, o que garante elevada precisão, uniformidade e repetibilidade, além de um padrão superior de qualidade nos revestimentos.
Entre as soluções de destaque estão:
• Aspersão Térmica (Thermal Spray): conjunto de processos que deposita partículas metálicas ou cerâmicas em alta velocidade, gerando revestimentos densos, com excelente aderência e alta dureza. É amplamente utilizada para proteção contra abrasão, erosão e oxidação.
• PTA (Plasma Transferred Arc): processo de fusão controlada que forma uma liga metalúrgica entre o material de adição e a peça base. Apresenta baixa diluição, excelente resistência ao desgaste e à corrosão, sendo indicado para componentes submetidos a condições extremas.
• Laser Cladding: tecnologia de alta precisão que utiliza laser de alta potência para fundir o revestimento à superfície do componente. Garante baixa diluição, excelente acabamento superficial e alta resistência mecânica e química, sendo ideal para peças críticas que exigem controle dimensional rigoroso.
