A pelotização de minério de ferro é um processo essencial na cadeia produtiva da mineração, permitindo o aproveitamento de finos e ultrafinos de minério através da formação de pelotas com alta resistência mecânica e excelente comportamento metalúrgico nos altos-fornos e reatores de redução direta. Esse processo se divide em várias etapas, incluindo a preparação das matérias-primas, a formação das pelotas, a classificação antes da queima, a induração térmica e a posterior movimentação das pelotas queimadas. Dentre essas, a classificação das pelotas desempenha um papel fundamental para garantir que apenas produtos dentro das especificações avancem para a etapa de queima, evitando perdas e ineficiências.
Funcionamento da Classificação de Pelotas
A classificação ocorre antes da etapa de queima das pelotas, em equipamentos como peneiras vibratórias, rolos classificadores e trommels. O objetivo é separar as pelotas dentro da faixa granulométrica adequada (geralmente entre 8 e 18 mm) daquelas subdimensionadas (“pellet feed”) ou superdimensionadas, que devem ser recirculadas ou reprocessadas. Esse controle de tamanho é essencial para a performance da pelota nos processos subsequentes.
Os desafios dessa etapa estão associados à alta abrasividade do minério de ferro e ao impacto mecânico das pelotas em superfícies metálicas, resultando em desgaste acentuado das peneiras, rolos e chutes de descarga. Esse desgaste pode levar a falhas prematuras, redução da eficiência da classificação e paradas não programadas, impactando diretamente a produtividade da usina de pelotização.
Impacto do Desgaste na Disponibilidade Operacional do processo de pelotização de minério de ferro
O desgaste excessivo nos componentes de classificação pode resultar em sulcos nos rolos que vão permitir a passagem de material que já estaria apto para ser processado, redução da vida útil dos componentes e, como consequência mais grave, vai resultar na parada da produção para substituição.
O desgaste dos rolos se dá justamente pelo desgaste por abrasão ocasionado pelo atrito das pelotas com a superfície dos rolos. Além do problema do desgaste propriamente dito, a redução da rugosidade superficial acarreta na adesão das pelotas na superfície do rolo, que torna o processo ineficiente.
Normalmente as paradas para substituição dessas peças acabam sendo longas por que além da montagem é necessário realizar o ajuste dos espaçamentos entre os rolos. O custo de manutenção também acaba subindo devido a necessidade de substituição das peças desgastadas por peças novas.
Além disso, como toda atividade de manutenção em empresas desse porte, há o risco associado com a segurança do trabalho.
Diante desse cenário, a implementação de revestimentos contra desgastes se apresenta como uma solução estratégica para melhorar a disponibilidade operacional da classificação de pelotas.
Como os Revestimentos Contra Desgaste Melhoram a Disponibilidade na Pelotização de Minério de Ferro
A aplicação de revestimentos especiais nas superfícies mais suscetíveis ao desgaste pode reduzir significativamente os efeitos abrasivos e de aderência das pelotas de minério. Algumas das soluções mais eficazes incluem o aumento da dureza superficial do rolo, através da realização de tratamentos térmicos. Outra possibilidade bastante interessante é a aplicação de revestimentos contra desgastes na superfície para aumentar a dureza e consequentemente a resistência à abrasão do rolo. O revestimento de carboneto de tungstênio aplicado por aspersão térmica é uma alternativa importante pra alcançar esse objetivo. Esse revestimento é bastante denso, possui elevadíssima resistência a variados mecanismos de desgastes.
Essas técnicas proporcionam um aumento na durabilidade dos componentes, reduzindo a frequência de substituições e aumentando a disponibilidade dos equipamentos de classificação.
Resultados Esperados com a Implementação dos Revestimentos
Ao adotar revestimentos contra desgastes, as empresas do setor de mineração podem obter benefícios expressivos, tais como Redução do tempo de paradas não programadas devido à maior resistência dos componentes. Além disso, os revestimentos aplicados podem garantir um maior tempo de operação dentro dos parâmetros originais de projeto, com confiabilidade.
A aplicação de revestimentos contra desgastes também podem reduzir o custo de manutenção devido à redução da frequência de troca de peças, além, é claro, da não necessidade de disponibilizar equipes de manutenção antes do tempo.
Esses resultados, com confiabilidade, permitem que a empresa tenha uma maior previsibilidade operacional, com melhoria da assertividade do planejamento de produção e manutenção
Estudo de Caso: Aumento da Disponibilidade na Classificação de Pelotas
Para ilustrar os benefícios práticos da aplicação de revestimentos contra desgaste na classificação de pelotas, convidamos você a conhecer um estudo de caso desenvolvido pela Rijeza. Neste estudo, mostramos como a implantação de soluções inovadoras reduziu significativamente o desgaste de equipamentos, aumentando a disponibilidade e a eficiência operacional. Para acessar o material completo, basta acessar o link abaixo
