As roscas transportadoras são responsáveis pela movimentação de cereais como arroz, soja, trigo, milho entre outros. Elas são utilizadas em equipamentos como colheitadeiras e silos de armazenamento. Neles, os cereais são movimentados em grandes quantidades e todos eles possuem uma maior ou menor capacidade de gerar desgaste por abrasão e erosão. Portanto é necessário que os componentes tenham uma boa resistência superficial.
Esses mecanismos de desgastes encontrados nas roscas transportadoras de grãos são capazes de impactar os processos dessas indústrias através de 3 maneiras:
1 – Redução da capacidade de processamento: Essas peças, quando desgastadas, necessitam de maior tempo para processar o mesmo volume de material.
2 – Perdas de produção: As equipes de manutenção necessitam parar os equipamentos para substituir os componentes desgastados por outros novos
3 – Aumento dos custos. A elevada frequência de substituição de peças gera maiores custos de manutenção com consequente redução de rentabilidade.
A aplicação de revestimentos metálicos nesse tipo de componente pode ser um grande aliado para o aumento da durabilidade. Além disso garante a manutenção da disponibilidade dos equipamentos com confiabilidade. O revestimento de carboneto de tungstênio, por exemplo, possui uma elevadíssima resistência ao desgaste. Isso se deve à sua elevada dureza. Estudos em laboratório apresentam uma diferença de resistência à abrasão superior a 1000% desse material em relação aos tradicionais materiais utilizados na fabricação dessas peças. Além disso, o método de aplicação, em baixa temperatura também pode ser importante na medida que não interfere nas características dimensionais do item.
– Ganhos obtidos com revestimentos em roscas transportadoras:
Esse trabalho que estamos disponibilizando apresenta os resultados de uma rosca transportadora revestida com carboneto de tungstênio. Ela foi utilizada no processo de transporte de grãos em uma empresa que processa cereais. Os resultados obtidos apresentaram os seguintes ganhos para o usuário:
1 – Grande redução de custos: A frequência de troca foi expressivamente reduzida. A logística envolvida para substituir esse tipo de peça dos equipamentos é muito mais cara do que a própria peça.
2 – Aumento da disponibilidade dos equipamentos: Os tempos de paradas necessários para a substituição dessas peças é elevado devido ao seu tamanho.
3 – Redução da exposição ao risco de acidentes no trabalho. A redução das paradas proporcionou que as equipes de manutenção tenham o nível de exposição ao risco substancialmente reduzidos.
4 – Melhoria da produtividade dos equipamentos: Os equipamentos quando na sua geometria original operam com maior nível de eficiência.
Para facilitar o entendimento, nós preparamos esse documento que apresenta todas as etapas do teste realizado, assim como os principais resultados obtidos. Pra acessá-lo é só baixar o arquivo pdf no link ao lado
