Ser um gestor de manutenção eficaz vai além de corrigir falhas e manter equipamentos em operação. Em um mercado cada vez mais competitivo, esse profissional tem um papel estratégico: reduzir custos, aumentar a disponibilidade dos ativos e contribuir para a produtividade da empresa.
A manutenção também deixou de ser vista apenas como um centro de custos. Quando a equipe planeja e executa as atividades com eficiência, pode reduzir paradas não programadas, aumentar a confiabilidade dos equipamentos e apoiar os resultados financeiros da empresa.
Mas o que diferencia um gestor de manutenção eficaz? A seguir, apresentamos oito práticas que podem fortalecer a gestão e melhorar os resultados da operação.
1. Organize e priorize as atividades diariamente
A rotina do gestor de manutenção reúne várias demandas ao mesmo tempo. Entre elas estão a geração de ordens de serviço, as reuniões, as solicitações da produção, o planejamento de paradas e a gestão das equipes.
Por isso, ferramentas de gestão ajudam a organizar as tarefas e definir prioridades. Classifique cada atividade conforme o impacto que pode ter na disponibilidade, na produtividade e na segurança.
À medida que a organização cresce, também aumenta a importância de registrar e acompanhar as atividades críticas. Dessa forma, a equipe reduz o risco de esquecer tarefas importantes.
2. Controle os sobressalentes
Uma parada não programada pode deixar um equipamento indisponível por vários dias quando a peça necessária não está em estoque. Por outro lado, estoques excessivos imobilizam capital e geram custos.
Para equilibrar esses fatores, identifique os componentes críticos do processo e defina níveis adequados de estoque para cada um. Assim, um bom controle de sobressalentes pode reduzir o tempo de parada, evitar compras emergenciais e diminuir o capital imobilizado.
3. Planeje a disponibilidade da equipe de manutenção
Mesmo com um bom planejamento, a execução depende da disponibilidade das pessoas certas no momento adequado.
Por isso, organize férias, treinamentos, faltas, horas extras e a distribuição das competências. Além disso, invista na qualificação da equipe. Profissionais bem preparados tendem a executar as atividades com mais eficiência e a reduzir erros e retrabalho.
4. Controle os custos de manutenção de forma estratégica
Um dos desafios do gestor de manutenção é reduzir custos sem comprometer a confiabilidade dos equipamentos.
Para isso, classifique e monitore os gastos de manutenção. Quando a equipe acompanha os custos de forma consistente, consegue identificar oportunidades de melhoria e justificar investimentos com maior potencial de retorno.
5. Monitore os principais indicadores de manutenção
O acompanhamento dos indicadores ajuda a equipe a entender a condição dos ativos e o desempenho da manutenção. Entre os principais indicadores de manutenção, estão:
- MTBF;
- MTTR;
- Custos de manutenção;
- Disponibilidade;
- OEE.
Com esses dados, o gestor pode identificar tendências, avaliar resultados e direcionar as ações de manutenção.
6. Elimine as causas das falhas
Muitas equipes concentram grande parte do esforço em reparar falhas. No entanto, nem sempre dedicam o mesmo tempo a investigar e eliminar suas causas.
Quando uma falha se repete, analise as causas potenciais antes de definir as ações corretivas. Assim, a equipe pode agir de forma mais assertiva e reduzir a recorrência do problema.
Ferramentas como o diagrama de Ishikawa e os 5 porquês ajudam a organizar essa investigação. Com isso, a manutenção pode atuar sobre as causas das falhas, em vez de apenas corrigir seus efeitos.
7. Reduza o desgaste de componentes críticos
O desgaste prematuro de peças pode afetar diretamente os indicadores de manutenção. Em equipamentos usados nos setores de geração de energia, siderurgia, mineração, agronegócio, petróleo e gás, entre outros, as superfícies podem enfrentar condições severas.
Entre os mecanismos de desgaste mais comuns estão:
- Abrasão;
- Erosão;
- Corrosão;
- Cavitação;
- Impacto.
Quando o desgaste acelera, a disponibilidade pode cair. Além disso, aumentam as intervenções de manutenção, os custos e o risco de redução do MTBF.
Por isso, empresas que buscam melhorar seus resultados avaliam formas de aumentar a durabilidade dos componentes críticos. Nesse contexto, revestimentos aplicados por aspersão térmica, PTA e Laser Cladding podem ajudar a adaptar a superfície às condições de operação.
Em determinadas aplicações, essa estratégia pode aumentar significativamente a vida útil das peças. O resultado depende do componente, do mecanismo de desgaste e da escolha do revestimento.
Com componentes mais duráveis, a equipe pode reduzir intervenções e melhorar os indicadores de manutenção.
8. Crie uma cultura de confiabilidade
O gestor eficaz não trabalha apenas para corrigir falhas. Ele também envolve manutenção, operação, engenharia e gestão na prevenção de problemas.
Para isso, desenvolva uma cultura voltada à confiabilidade dos ativos. Quando as equipes trabalham com esse objetivo comum, podem reduzir falhas, aumentar a disponibilidade dos equipamentos e melhorar a previsibilidade operacional. Assim, a gestão da manutenção passa a contribuir diretamente para os resultados do negócio.
Quer melhorar a disponibilidade dos equipamentos?
Além de acompanhar os indicadores, identifique quais componentes da planta sofrem com desgaste e provocam paradas desnecessárias.
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Estudo de caso: calcule a disponibilidade dos equipamentos
Controlar a disponibilidade ajuda a definir estratégias de manutenção e a conhecer melhor o desempenho de cada equipamento. Por isso, criamos uma planilha para apoiar esse acompanhamento. Baixe o material e comece a analisar os indicadores da sua operação.
