Você é engenheiro de manutenção? Conheça 5 características dos revestimentos aplicados por aspersão térmica que vão ajudar você bater suas metas!

Não é novidade para ninguém da área de manutenção das empresas. O objetivo do engenheiro de manutenção é sempre o mesmo: garantir o maior tempo de disponibilidade dos equipamentos, com confiabilidade e custos baixos. Claro, essa tarefa não é simples e exige do profissional de manutenção conhecimentos técnicos aprofundados de diversas áreas.

Uma das grandes causas da redução dos resultados desses indicadores é o desgaste de peças de equipamentos. Eles são gerados pelo conjunto de variáveis em que a superfície das peças são expostas durante o processo de operação. Na minha experiência de 15 anos trabalhando com engenheiros de manutenção, já vi situações das mais diversas. Vivenciei situações em que peças de altíssimo valor agregado tiveram durabilidade de horas de operação. Em muitos desses casos, as soluções são provisórias. Nem sempre se consegue o recurso no momento da necessidade.

A aplicação de revestimentos obtidos pelo processo de aspersão térmica tem sido cada vez mais utilizado nos setores de manutenção de indústrias de siderurgia, mineração, petróleo e gás, papel e celulose, energia. Mas por falta de conhecimento, nem sempre o engenheiro de manutenção consegue utilizar esse recurso da melhor maneira.

Eu preparei 5 informações importantes que podem ajudar você a melhorar o resultados com a utilização de revestimentos obtidos por aspersão térmica em peças que sofrem desgaste.

1 – Espessuras de camadas: É comum vermos solicitações de camadas espessas de revestimentos em peças de desgaste. Claro, o profissional associa uma camada mais espessa com maior durabilidade. Mas nem sempre essa premissa é verdadeira. Para determinadas ligas, camadas elevadas possuem maior nível de tensão. Elas podem desplacar durante a operação com sérios danos para as peças. O que vai determinar a durabilidade é a correta seleção do material. Ele deve ser resistente ao mecanismo de desgaste que está atuando na superfície.

Leia também: Resistência à abrasão de materiais – Você sabe como medir?

2 – Variedade de ligas: Essa é uma das grandes vantagens da aplicação de revestimentos obtidos por aspersão térmica. Existem diversas ligas disponíveis (com zinco, alumínio, aço inox, carboneto de cromo, carboneto de tungstênio, entre outras). Conhecendo as suas características e as variáveis do processo, fica mais fácil fazer a seleção daquela mais adequada para o ambiente. Uma mesma peça pode ser revestida com ligas diferentes, se estas estiverem operando em ambientes distintos.

3 – Versatilidade do processo: Apesar de ser um processo complexo, ele também é bastante versátil e, dependendo das condições ambientais, pode ser aplicado no campo, sem a necessidade de remoção da peça do equipamento. Já realizamos, por exemplo, uma aplicação em um eixo de uma termelétrica, sem remover ele do equipamento.

4 – Nível de acabamento: os revestimentos aplicados por aspersão térmica são bastante densos e conseguem atingir um nível de rugosidade bastante baixo.

5 – Manutenção de características técnicas da peça: apesar de o material ser projetado através de uma chama, a temperatura da peça deve permanecer baixa. Essa é uma grande vantagem em relação a recuperações realizadas por processos de soldagem. Não existem riscos de deformação da peça que está recebendo o revestimento e nem da perda de características de dureza. A temperatura da superfície não ultrapassa os 200 ºC.

Previamente à seleção final do revestimento, é importante que ele seja testado. Somente dessa forma é que conheceremos a viabilidade ou não de um revestimento.

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