Essa semana recebi por e-mail um convite de um engenheiro de manutenção para responder a uma pesquisa de indicadores de desempenho para a Rede Brasileira de Manutenção. Essa pesquisa é realizada anualmente pela instituição e é uma maneira bem legal de identificarmos como estamos em relação a outras organizações e podermos avaliar a nossa evolução em termos de gestão de ativos. Evidente que todos as informações são sigilosas.
Quando vi os resultados da pesquisa, 5 indicadores chamaram a minha atenção:
1 – Disponibilidade dos Equipamentos: Aproximadamente 63% das empresas pesquisadas apuram o indicador de disponibilidade dos equipamentos e apenas 20% delas estão muito satisfeitas com os resultados. Mais de 25% estão entre os muito insatisfeitos, insatisfeitos ou neutros. Por saber que a disponibilidade dos equipamentos impacta diretamente nos custos, me parece fundamental colocar foco em melhorar o desempenho, lançando mão de materiais melhores e de toda a inovação tecnológica à qual temos acesso na indústria.
2 – Manutenção corretiva: Mais de 70% das empresas monitoram o indicador de manutenção corretiva. Dessas, apenas 10,8% estão muito satisfeitos com esse indicador. O impressionante é que 42% estão entre aqueles que estão Muito insatisfeitos, Insatisfeitos ou se posicionaram como Neutro. Ou seja, a máxima “é melhor prevenir do que remediar” parece fazer sentido na Indústria Brasileira…
3 – Taxa de Manutenção Preventiva: No que diz respeito às ações preventivas, das 75 empresas que apuram esse indicador apenas 12% estão muito satisfeitos. Quase 40% estão entre muito insatisfeitos, insatisfeitos e neutro.
Leia também: Manutenção Preventiva: Como economizar dinheiro no longo prazo?
4 – Taxa de melhorias: Quase 50% das empresas que medem esse indicador estão muito insatisfeitas, insatisfeitas ou se posicionaram como neutro.
5 – Custos de Manutenção em relação ao faturamento: Apenas 10% das empresas que medem o custo em relação ao faturamento estão muito satisfeitas e mais de 40% não estão satisfeitas com os seus resultados.
É visível que ainda temos um grande problema de paradas por manutenção corretiva. Pelos indicadores apresentados, é notória a insatisfação com o situação atual e que cada vez mais os profissionais da engenharia de manutenção estão buscando agir preventivamente e com projetos que busquem melhoria da eficácia dos processo.
Quando falamos em manutenção preventiva não tem como não fazermos relação com o conceito de tribologia. A tribologia é a ciência que estuda o atrito entre as superfícies, ou seja, a maneira como elas se desgastam.
Muitas paradas de máquina para a realização de manutenção corretiva estão relacionadas com o desgaste de peças. Os desgastes geram custos muito elevados para as empresas, e a sua substituição por materiais de qualidade superior pode gerar resultados extraordinários .
A utilização de materiais bem selecionados, associados a um tratamento de superfície (como tratamentos térmicos e revestimentos contra desgastes) podem incrementar significativamente a confiabilidade da manutenção e a disponibilidade dos equipamentos. Exemplo: Veja como uma hidrelétrica aumentou em 400% a vida útil das tampas de uma turbina Francis e ainda assim conseguiu reduzir custos.
Como reduzir os custos de manutenção e aumentar a disponibilidade de equipamentos?
Eu indico 4 passos básicos para o engenheiro de manutenção conseguir aumentar a durabilidade de peças que se desgastam com resultados eficazes:
1 – Identificação das variáveis do ambiente tribológico: colete todas as informações possíveis do ambiente no qual a peça está trabalhando (material base da peça, temperatura, rotação, material base da peça oposta, rugosidade, dureza, fluído, presença de partículas sólidas, temperatura….etc). Com essas variáveis é possível definir qual é o mecanismo de desgaste que está desgastando a peça e reduzindo a sua durabilidade.
2 – Seleção: A partir dessas informações fica muito mais fácil selecionar o material mais apropriado para a recuperação ou fabricação da peça desgastada . Vale lembrar que o melhor material e o de menor custo é aquele que trabalha dentro do ambiente para o qual ele foi projetado.
3 – Teste: Não deixe de testar preventivamente a sua seleção. Existem diversos laboratórios que conseguem simular os mais diversos ambientes de trabalho de maneira acelerada. Veja o Centro de Pesquisa para redução de Custos de Manutenção.
4 – Aplicação e Padronização: Realize a aplicação nos seus equipamentos e use esse conhecimento para ampliar a aplicação dentro da sua organização para maximizar os resultados conquistados.
Que bom que temos instituições como essa (Rede Brasileira de Manutenção), que conseguem identificar a situação atual das empresas, as oportunidades de melhoria e sua evolução ao longo do tempo.
Veja a seguir como uma boa seleção de materiais pode aumentar a vida útil de peças em mais de 1000%
