Custo de manutenção – Saiba como reduzir

O custo de manutenção é uma variável importantíssima quando o assunto é o Lucro em empresas de mineração, siderurgia, papel e celulose, petróleo e gás, energia e agricultura. Eles corresponde a uma importante parcela do faturamento. Em alguns casos, o custo de manutenção pode ultrapassar o número de 5% do faturamento total da empresa.

A manutenção é uma parte crucial do ciclo de vida de qualquer equipamento ou ou processo industrial, pois ajuda a prolongar sua vida útil, maximizar a eficiência operacional e minimizar o tempo de indisponibilidade, com consequente melhoria de todos os principais indicadores de manutenção e produção. No entanto, como visto no primeiro parágrafo desse artigo, a manutenção também pode se tornar um custo significativo para as empresas, especialmente se não for gerenciada adequadamente. Neste artigo, vamos explorar os principais custos de manutenção encontrados na maioria dos processos industriais e como eles podem ser minimizados.

Você sabe quais são os principais custos de  manutenção?

Na nossa experiência, existem um número bastante grande de custos associados à manutenção. Para facilitar o entendimento, agrupamos eles em 5 importantes categorias, conforme exposto abaixo:

1. Custos de mão-de-obra:  A mão-de-obra é um dos principais custos associados à manutenção industrial. Essa variável inclui tanto o tempo e o custo de pessoal qualificado necessário para realizar tarefas de manutenção, como reparos, inspeções, lubrificação, limpeza e substituição de peças desgastadas. Além disso, os custos de treinamento e desenvolvimento do pessoal também podem ser incluídos nessa categoria. Para minimizar esses custos, as empresas podem investir em sistemas de gerenciamento de manutenção, que podem ajudar a otimizar a programação de tarefas de manutenção e reduzir o tempo de parada para manutenção.
2. Custos de peças de reposição:  As peças que trabalham nos processos industriais sofrem desgaste por abrasão, desgaste por corrosão, desgaste por erosão e diversos outros mecanismos de desgaste que as tornam ineficientes. Elas são parte importante da composição do custo de manutenção total das empresas. Isso inclui o custo das peças em si, bem como os custos de envio, armazenamento e gerenciamento de estoque. Para reduzir esses custos, as empresas podem investir em sistemas de gerenciamento de estoque, que ajudam a controlar o inventário e reduzir o risco de pedidos de emergência caros.
3. Custos de equipamentos e ferramentas Nesse grupo, estão alocados todos os equipamentos e ferramentas utilizados para realizar o processo de manutenção dos equipamentos industriais. Isso inclui o custo de compra ou aluguel, bem como os seus custos de manutenção e reparo. Para minimizar esses custos, as empresas podem considerar a terceirização de tarefas de manutenção para empresas especializadas, que já possuem os equipamentos e ferramentas necessários.
4. Custos de energia e utilidades A manutenção também pode ser afetada pelos custos de energia e utilidades. Aqui estão inclusos todos os custo de eletricidade, gás, água e outros serviços públicos necessários para manter equipamentos e infraestrutura em operação. Para reduzir esses custos, as empresas podem investir em tecnologias de eficiência energética e gestão de energia, como iluminação LED, sistemas de controle de temperatura além da geração de energia fotovoltaica.
5. Custo da Indisponibilidade:  O tempo que o processo não está disponível para produção é um dos maiores custos associados à manutenção. Quando o equipamento ou a infraestrutura falham e param para manutenção corretiva, a empresa pode perder receitas, clientes e oportunidades de negócio. Além disso, a paralisação pode resultar em custos adicionais, como custos de horas extras, custos de transporte e custos com estoques. Sem falar nos riscos de segurança para os profissionais dessa área. Para minimizar esses custos, as empresas podem investir em sistemas de monitoramento que proporcionem um planejamento para manutenção preventiva ou preditiva.

Quais os principais impactos gerados pelos custo de manutenção para as empresas industriais?

Os custos de manutenção podem ter diversos impactos negativos para as empresas. Dentre todos os impactos negativos, podemos destacar os 2 mais importantes:

1. Redução da lucratividade: Os custos de manutenção podem representar uma parte significativa dos custos de produção de uma empresa. Se esses custos não forem gerenciados adequadamente e não houverem ações assertivas por parte dos gestores de manutenção, a rentabilidade da empresa fica seriamente comprometida.
2. Perda de competitividade: Talvez esse seja o principal efeito do elevado custo de manutenção. A empresa passa ter que cobrar um preço maior do cliente pra se manter rentável e dá espaço para concorrentes com custos mais enxutos ingressarem no mercado. Em muitos casos esse processo se torna irreversível e inviabiliza a operação da empresa.

Para minimizar esses impactos, as empresas devem investir em sistemas de gerenciamento de manutenção sólidos e adotar práticas de manutenção preventiva e preditiva. Isso pode ajudar a reduzir os custos de manutenção, aumentar a eficiência operacional e maximizar a vida útil dos equipamentos. Além disso, as empresas devem considerar a terceirização de tarefas de manutenção para empresas especializadas, que podem fornecer serviços de alta qualidade a um custo mais baixo do que a manutenção interna. Hoje, com a modernização dos equipamentos e o surgimento de diversos tipos de sensores, é possível ter informação online de como está o desempenho de cada componente do equipamento e, além disso, consegue-se prever, com bastante precisão, quando o equipamento vai parar se continuar com o padrão que está sendo medido.

Quais ações podem ser geradas para minimizar esse problema nas indústrias?

Existem diversas ações que os profissionais da gestão da manutenção podem adotar para reduzir seus custos de manutenção. Algumas delas são:

1. Implementação de um sistema de gerenciamento de manutenção: Isso envolve a utilização de um software especializado para gerenciar todos os aspectos do processo de manutenção, incluindo programação de tarefas, acompanhamento de manutenção preventiva, gestão de peças de reposição, planejamento de recursos, entre outros.
2. Adoção de práticas de manutenção preventiva: Em vez de esperar que os equipamentos falhem para realizar reparos, a manutenção preventiva envolve a realização de manutenções regulares em intervalos programados para evitar problemas futuros. Claro, existem muitos casos que a manutenção corretiva pode ser utilizada, como por exemplo, em casos de peças que possuem grande facilidade de substituição e que a empresa possui estoque de reposição..
3. Investimento em treinamento de funcionários: Treinar funcionários em técnicas de manutenção pode ajudá-los a identificar problemas mais cedo e a realizar reparos menores antes que se tornem problemas maiores. Conhecimentos como o de tribologia, por exemplo, pode tornar uma escolha para solucionar um problema de desgaste de peças muito mais assertivo.
4. Utilização de ferramentas de monitoramento e diagnóstico: A prática da manutenção preditiva com utilização de ferramentas de monitoramento de equipamentos (como análise de vibração, por exemplo) pode ajudar a identificar problemas antes que se tornem falhas, permitindo que a manutenção seja realizada de forma programada, que torna o processo muito mais rápido, barato e seguro.
5. Utilização de peças de reposição de alta qualidade: Utilizar peças de reposição de baixa qualidade pode levar a falhas mais frequentes e aumentar os custos de manutenção a longo prazo por que a empresa vai ter que realizar a substituição com maior frequência. Utilizar peças de alta qualidade pode ajudar a prolongar a vida útil dos equipamentos e reduzir os custos de manutenção. Aqui podemos citar como exemplo uma simples luva de desgaste de bombas centrífugas. A aplicação de revestimento de carboneto de tungstênio nessas peças pode incrementar em mais de 600% a sua durabilidade, além de aumentar na mesma proporção a durabilidade da vedação. Nesse caso, inclusive, é possível que o profissional consiga utilizar vedações de melhor qualidade e tornar esse número ainda maior.

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1. Terceirização de tarefas de manutenção: Contratar uma empresa especializada em manutenção pode ser mais eficiente e econômico do que manter uma equipe interna de manutenção. As empresas especializadas têm experiência e equipamentos especializados para lidar com problemas de manutenção de forma mais eficaz.
2. Análise de dados de manutenção: Utilizar dados e análises de manutenção pode ajudar a identificar padrões de falhas em equipamentos e ajudar a otimizar o processo de manutenção. A Rijeza, por exemplo, possui um Centro de Pesquisa e Tecnologia focado em resolver problemas de desgaste. É possível simular em bancadas de teste como diferentes materiais reagem quando submetidos ao desgaste por abrasão Esses ensaios são realizados com base em normas internacionais (nesse caso a ASTM G65) e tornam a escolha rápida, barata e assertiva. O profissional de manutenção não precisa mais fazer desenvolvimentos com base na tentativa e erro.

Ao adotar essas ações, as indústrias podem reduzir seus custos de manutenção, aumentar a eficiência operacional e maximizar a vida útil dos equipamentos.

Revestimentos aplicador por Aspersão Térmica como forma de reduzir o custo de manutenção

A aspersão térmica é um conjunto de processos utilizados para aplicação de revestimentos com o objetivo de proteger superfícies contra desgastes, além de proporcionar a recuperação dimensional de peças que sofrem desgastes nos processos. Essa técnica vem ganhando grande importância devido à sua versatilidade e resultados obtidos.

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Dentre as suas principais vantagens, pode-se destacar a grande quantidade de ligas possíveis de serem aplicadas, que permite a customização da superfície ao meio no qual vai trabalhar. Por exemplo, a um componente do processo de moagem de carvão para a caldeira de uma indústria de papel e celulose tinha uma durabilidade de 15 dias. Ela era fabricada em aço fundido com aplicação de tratamento térmico. A aplicação de um revestimento aplicado por esse processo proporcionou que a durabilidade desse componente tivesse a sua durabilidade incrementada em mais de 7 meses (um aumento de 700%). A redução de custos só com a substituição da peça foi de mais de 75%, sem falar nos custos relacionados à parada para manutenção..