Por que o cromo duro não é a melhor opção para metalização de peças?

Revestimento para substituição do cromo duro

O revestimento de cromo duro, aplicados por processo eletrolítico, é há anos amplamente utilizado para proteção contra desgaste por abrasão e corrosão de superfícies de diversos tipos de peças. A facilidade de encontrar fornecedores associados com preços relativamente baixos eram os principais fatores para a decisão no momento da escolha. Além disso, o desconhecimento de tecnologias alternativas de bom desempenho gerou uma barreira de saída para os consumidores.

Os anos passaram e as necessidades dos consumidores mudaram. O paradigma do preço baixo mudou para a premissa do custo baixo, o que forçou os engenheiros de produto e engenheiros de manutenção a buscar alternativas tecnicamente iguais ou superiores. Do ponto de vista técnico e econômico o revestimento de cromo duro pode trazer alguns problemas para o usuário:

Conheça os riscos do cromo duro

1 – Riscos ao meio ambiente: O processo de aplicação de cromo duro gera resíduos que podem gerar sérios danos para o meio ambiente devido a presença de metais pesados.

2 – Risco à saúde: A presença de metais pesados pode gerar sérios danos para a saúde das pessoas.

3 – Baixa durabilidade: O revestimento de cromo duro libera a sua tensão residual em forma de microtrincas e essa característica permite que agentes corrosivos ultrapassem essas trincas e ocasionem desgaste por corrosão, com consequente desplacamento do revestimento aplicado. Além disso, o processo de aplicação desse revestimento proporciona redução da resistência mecânica de materiais devido à inclusão de hidrogênio na estrutura da peça revestida.

Em meados dos anos 2000, em face dessas pressões por redução de custos, menores riscos de danos ambientais e melhoria na qualidade de vida de operadores, a indústria aeroespacial norte americana e canadense, em conjunto com organismos reguladores desses países, lançaram uma força tarefa para validar tecnologias alternativas ao processo de deposição de cromo duro. O processo de aplicação de revestimento aplicado por Aspersão Térmica (especificamente o carboneto de tungstênio aplicado por HVOF) foi a tecnologia desenvolvida.

As vantagens da aspersão térmica

O processo consiste na projeção de partículas de uma liga metálica, na forma de pó, contra uma superfície previamente preparada. Mas afinal de contas, quais são as vantagens da utilização desse processo quando comparado com o processo de aplicação do cromo duro? Diversas vantagens podem ser destacadas, mas 4 delas são as mais relevantes:

1 – Redução dos impactos ambientais: Os revestimentos aplicados por esse processo não geram efluentes e os impactos ambientais são praticamente anulados, quando comparados com o processo de aplicação do cromo duro.

2 – Redução dos danos à saúde dos trabalhadores: O processo de aplicação desses revestimentos não gera qualquer tipo de impacto na saúde das pessoas.

3 – Melhoria do desempenho. Os revestimentos aplicados por aspersão térmica possuem desempenho superior ao cromo duro. A resistência à corrosão chega a ser 10 vezes superior. A resistência à abrasão do carboneto de tungstênio é 600% superior. Essas características proporcionam melhor desempenho das peças revestidas pelo processo de aspersão térmica.

4 – Melhores resultados financeiros: O aumento da durabilidade de peças revestidas por aspersão térmica proporciona uma grande redução de custos de manutenção, além de grande aumento de disponibilidade da fábrica com consequente melhoria da lucratividade da organização.

Conheça outros tipos de comparativos para a substituição do cromo duro acessando o link a seguir.

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Estudo comparativo da resistência ao desgaste abrasivo com ensaio de roda de borracha e areia seca do revestimento por aspersão de carboneto de tungstênio cobalto cromo e o cromo industrial no aço inox 304

O desgaste de peças e equipamentos é um dos problemas que representam grande parte da depreciação dos equipamentos e uma significativa geração de despesas com manutenção e produção. Esse artigo foi executado visando a seleção do revestimento metálico alternativo ao cromo-duro eletrolítico, com as propriedades de resistência ao desgaste abrasivo mais elevada.

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