A confiabilidade e a manutenção industrial ganham cada vez mais importância para empresas que buscam melhorar seus resultados técnicos e financeiros. Afinal, a pressão por produtividade e custos menores exige uma gestão mais eficiente dos ativos.
Nesse cenário, recuperar equipamentos e prolongar a vida útil das peças pode ajudar a reduzir falhas e paradas. Mas como alcançar esses resultados sem aumentar os custos?
Há diferentes caminhos. Neste artigo, mostramos como conceitos de engenharia de materiais e etapas organizadas de análise podem apoiar a confiabilidade e a manutenção industrial.
Por que a confiabilidade é importante para a manutenção industrial?
A confiabilidade está relacionada à capacidade de equipamentos, processos e sistemas operarem conforme o esperado durante determinado período. Por isso, ela contribui para a eficiência operacional, a segurança e a competitividade.
Esse tema é especialmente relevante em setores como siderurgia, mineração, agronegócio, papel e celulose e petróleo e gás. Nesses segmentos, uma falha pode interromper processos críticos e gerar custos elevados.
Além disso, equipamentos confiáveis podem reduzir paradas não programadas e aumentar o tempo de operação. A equipe também pode acompanhar o MTBF para avaliar o intervalo médio entre falhas e apoiar o planejamento da manutenção.
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Como melhorar a confiabilidade e a manutenção industrial?
Quando surge um problema de desgaste, testar materiais por tentativa e erro pode aumentar o tempo e o custo do projeto. Além do preço da peça, a empresa precisa considerar o processo de substituição, os impactos na produção e os riscos de uma parada.
Por esse motivo, uma sequência de análise e validação ajuda a comparar alternativas antes de aplicá-las no equipamento. A seguir, apresentamos cinco etapas desse processo.
1. Coleta de informações
Primeiro, a equipe reúne os dados técnicos da peça e as informações sobre o ambiente de operação. Quanto mais completo for o levantamento, mais bem fundamentada será a análise da aplicação.
2. Análise da condição atual
Em seguida, a equipe coleta amostras e caracteriza os materiais no Centro de Pesquisa e Tecnologia. O objetivo é comparar a peça com as especificações disponíveis.
Quando a empresa não tem essas especificações, a análise ajuda a identificar os materiais usados na fabricação. Além disso, a equipe investiga os mecanismos de desgaste que removem material da superfície.
3. Especificação da solução
Com os dados reunidos, os profissionais propõem melhorias em materiais, tratamentos de superfície ou revestimentos.
Por exemplo, o revestimento de carboneto de tungstênio pode atender a determinadas aplicações com desgaste por abrasão. Em alguns casos, a solução pode aumentar significativamente a vida útil da peça. O resultado depende do componente e das condições de operação.
Entre os processos de aplicação disponíveis estão a Aspersão Térmica, o Laser Cladding e o PTA. A escolha depende das características da peça e dos mecanismos de desgaste envolvidos.
4. Verificação em bancada
Antes de aplicar a solução no equipamento, a equipe realiza testes em bancada. Assim, pode avaliar o potencial da proposta em condições controladas e comparar diferentes alternativas.
Se os resultados não forem satisfatórios, os profissionais podem revisar a especificação antes de avançar. Dessa forma, a etapa ajuda a reduzir riscos e evita aplicar no equipamento uma solução sem validação prévia.
5. Validação na operação
Por fim, a equipe aplica no equipamento as soluções que demonstraram potencial nos ensaios. Então, acompanha o desempenho da peça em condições reais de trabalho para verificar os resultados.
Resultados da análise e validação técnica
A análise prévia e os testes podem ajudar a escolher soluções com maior potencial de durabilidade. Em aplicações avaliadas pela Rijeza, clientes alcançaram aumentos de vida útil superiores a 500% e reduções de custos de manutenção acima de 50%. Os resultados variam conforme a peça, o processo e as condições de operação.
Além disso, quando a equipe aplica o método a componentes com condições semelhantes, pode identificar oportunidades para ampliar os ganhos ao longo do processo produtivo.
Veja como a seleção de materiais pode aumentar o MTBF de peças em mais de 1.000%.
Estudo de caso
Como uma boa seleção de materiais pode aumentar a vida útil de peças em mais de 1.000%?
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