Há anos, vivemos no Brasil, um importante processo de desindustrialização. Fabricantes de diversos tipos de equipamentos industriais adotaram como estratégia a terceirização da sua produção para países asiáticos (na maioria dos casos, a China). Na maioria dos casos, a principal causa era o fato de o custo de aquisição desses produtos ser muito inferior ao produzido no Brasil. Inúmeros fatores direcionaram as empresas para esse cenário, mas esse é tema para outro artigo, agora vamos falar sobre a busca em melhorar a durabilidade de componentes.
A pandemia da COVID 19 mudou o cenário para os compradores e está impactando o mercado especialmente de três maneiras:
1 – Aumento dos Lead Times: Praticamente todas as empresas estão com problemas de afastamento de profissionais do seu quadro de funcionários devido ao contágio da doença. Em muitos casos, os lead times mais que dobraram e estão deixando diversos usuários desabastecidos e, pode gerar como consequência paradas de produção e grandes perdas financeiras.
2 – Desvalorização da moeda: O custo de importação subiu drasticamente devido a forte desvalorização da moeda nacional.
3 – Custos logísticos: Os custos logísticos aumentaram sensivelmente devido à falta de disponibilidade de navios, contêineres e aumento do custo mundial de combustível.
Esse cenário está forçando empresas de diversos segmentos da indústria a realizar processos de nacionalização da fabricação. No entanto, isso não é tão simples assim. O Brasil não tem mais a capacidade produtiva que tinha há alguns anos atrás e esse processo pode não ser tão rápido.
Como resolver o problema da potencial indisponibilidade de peças?
Como mencionado, muitas empresas buscaram a nacionalização das peças de desgaste dos seus equipamentos de produção. Os custos logísticos caem significativamente, mas os lead times continuam altos devido ao grande aumento na procura. Por isso, uma outra estratégia também está sendo desenvolvida paralelamente. Os gestores de manutenção de empresas de segmentos de petróleo e gás, papel e celulose, agricultura, mineração, siderurgia e energia, estão trabalhando em processos para aumentar a durabilidade de componentes e existem alguns meios de se conseguir isso:
1 – Recuperar a peça desgastada: É uma alternativa rápida e de relativo baixo custo. Mas essa alternativa depende muito da condição atual da peça para que seja possível a aplicação de materiais nobres nas regiões danificadas.
2 – Fabricação da peça com material base mais nobre: Uma boa seleção de materiais e tratamentos de superfícies pode proporcionar grandes incrementos de durabilidade de peças que sofrem desgaste por abrasão, corrosão e erosão. Para isso, é importante que quem estiver projetando o componente tenha um bom conhecimento dos principais mecanismos de desgastes que estão agindo na superfície da peça. Além disso, a realização de testes de bancada contribuem muito para a assertividade na escolha.
Em ambos os casos, os tratamentos de superfícies estão sendo vistos como estratégicos. Eles conseguem customizar a superfície da peça ao meio de trabalho, além de proporcionar meios de recuperação. Tecnologias de aplicação de revestimentos como a Aspersão Térmica, Laser Cladding e PTA conseguem aplicar ligas metálicas complexas que possuem elevadíssima resistência a todos os mecanismos de desgastes.
Case de Sucesso em Durabilidade de Componentes
Bombas centrífugas utilizadas no processo de reciclagem de óleo sofrem severo desgaste por erosão. Esse mecanismo de desgaste gera remoção de material devido ao impacto de partículas sólidas presentes no óleo e dos materiais utilizados no processo de reciclagem. Esse processo acaba ocasionando danos tão profundos a ponto de furar a voluta da bomba e ocasionar parada não programada para manutenção.
Desgaste na voluta da bomba
Foi desenvolvido a aplicação de recobrimento de carboneto de tungstênio aplicado por Aspersão Térmica na voluta de bomba centrífuga de processamento de óleo usado. A liga escolhida é muito densa e possui elevadíssima resistência a esse mecanismo de desgaste. A espessura da camada foi especificada com base nos ensaios realizados no Centro de Pesquisa e Tecnologia da Rijeza para poder suportar o período da campanha sem a necessidade de parada. A durabilidade desse equipamento, em condição normal de operação e na condição técnica original de fábrica, era de 15 a 20 dias. O mecanismo de desgaste encontrado era predominantemente erosão. Os resultados encontrados nas bancadas foram praticamente os mesmos encontrados depois da aplicação na voluta da bomba. Além do expressivo aumento do indicador de MTBF foi possível obter uma grande redução de custo de manutenção. Nós liberamos abaixo o documento técnico que mostra todo o conceito da aplicação e os ganhos obtidos na durabilidade de componentes com essa aplicação bem como em outros componentes de bombas. Pra baixar o pdf é só acessar o link abaixo:
