Você sabe qual diferença entre Manutenção corretiva e preventiva? Estas duas estratégias de gestão de manutenção são utilizadas para manter os equipamentos de produção nas condições ideais de funcionamento, com confiabilidade. São atividades cada vez mais estratégicas para a garantia da produtividade e lucratividade das empresas.
Mas qual a principal diferença entre a manutenção corretiva e preventiva? Como os próprios nomes sugerem, a manutenção preventiva ocorre de maneira planejada, antes de ocorrer a falha no equipamento. Já a manutenção corretiva é realizada no momento da falha. Isso não quer dizer que uma é melhor ou pior do que a outra. Por exemplo, em componentes que não são críticos, são de simples e de baixo valor, pode ser vantajoso mantê-lo em operação até o momento da falha, o que quer dizer que até mesmo a manutenção corretiva pode ser, de certa forma, planejada. A combinação eficaz dessas duas abordagens é a chave para otimizar a gestão de ativos. Juntas, elas resultam em maior disponibilidade operacional, menor custo de propriedade e maior eficiência global.
Como melhorar o desempenho da manutenção corretiva e preventiva?
Bem, esse é um processo de acompanhamento diário realizado pelos gestores de manutenção. E eles balizam suas decisões a partir do acompanhamento de indicadores de desempenho relacionados ao tempo entre falha (MTBF), tempo para reparo (MTTR) e disponibilidade, além de, é claro, o custo de manutenção. Todos eles são fortemente impactados pelos desgastes de peças.
O desgaste de peças, também conhecidos como mecanismos de desgastes, podem impactar esses resultados de três maneiras:
1 – Redução da velocidade de produção: Equipamentos com peças desgastadas, em muitos casos, precisam ter sua velocidade reduzida para conseguirem se manter operando; Ao longo de nossos anos de existência, já presenciamos empresas operando a 70% da capacidade do equipamento por que entendiam que a substituição de uma determinada peça era muito cara. Há casos também que essa necessidade se deu em decorrência da falta de disponibilidade de peça de reposição tanto no estoque da empresa, como no do fornecedor.
2 – Produção de produtos defeituosos: Em muitos casos, as peças desgastadas geram a produção de um grande volume de produtos com defeito, que vão necessitar ser retrabalhados ou vão para sucata; Já vimos muitos casos de itens defeituosos chegarem no cliente e, nesse caso, o custo é enorme, tanto no que diz respeito à garantia como no que diz respeito à imagem da empresa perante o mercado.
3 – Indisponibilidade para produção: O desgaste de peças vai exigir que sejam realizadas paradas para sua substituição e, como consequência, haverá uma redução natural do faturamento da empresa. Não é raro empresas necessitarem parar etapas do processo de produção devido à falhas em componentes de máquinas. Uma grande empresa do segmento de papel e celulose teve sua produção completamente parada por meses devido à uma falha em um sistema de refrigeração da caldeira, que ocasionou corrosão da tubulação de refrigeração que teve que ser completamente substituído.
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Vamos supor mais um exemplo dessa problemática nos processos de manutenção corretiva e preventiva. Imagine uma bomba centrífuga que trabalha bombeando fluído com partículas sólidas, como óleo contaminado, por exemplo. As partículas sólidas presentes no fluído vão gerar desgaste por erosão no rotor. A bomba vai perder pressão e vazão. Ela vai ter seus parâmetros ajustados, mas o processo de desgaste continua. Vai chegar um ponto que o equipamento vai perder completamente a capacidade de bombeamento e a equipe de manutenção vai precisar fazer uma intervenção para fazer sua substituição. Em diversos casos como esses, a aplicação de um revestimento de carboneto de cromo aplicado por aspersão térmica ou até mesmo por laser cladding aumentar o sua durabilidade e, consequentemente, o indicador MTBF em mais de 500% e como, consequência, reduz o custo de manutenção e aumenta a disponibilidade do processo.
Trabalhar a problemática do desgaste de peças nos processos industriais é cada dia mais importante. Especialmente agora na era da indústria 4.0. Os processos de gestão da manutenção corretiva e preventiva estão passando por um processo acelerado de transformação. Cada dia surgem inúmeras ferramentas de coleta de dados, sistema de proteção e plataformas de análise de dados com inteligência artificial para auxiliar o gestor de manutenção na tomada de decisão mais eficaz para potencializar os resultados globais das empresas.
Mas você sabe como calcular esses indicadores e como gerar melhorias que realmente impactam nos resultados das atividades de manutenção corretiva e preventiva? Nós preparamos um infográfico apresentando esses conceitos e com algumas sugestões que se utilizadas podem trazer resultados expressivos pras empresas dos mais variados segmentos da indústria.
Pra baixar o material é só acessar no link logo abaixo.
