Qual a diferença entre oxidação, ferrugem e corrosão de metais?

Entender a diferença entre corrosão, oxidação e ferrugem pode ser determinante para a escolha de materiais resistentes para um equipamento. Existem muitas dúvidas pelos profissionais na hora de solucionar esse tipo de desgaste e na maioria das vezes as escolhas são realizadas por tentativa e erro e podem gerar custos elevados de manutenção.

A escolha de um material não apropriado pode acelerar o processo de desgaste e acarretar em novas paradas para substituição de peças. Por outro lado, escolher materiais super dimensionados também pode ocasionar custos desnecessários com soluções que poderiam ser mais baratas e tão efetivas quanto.


Oxidação

O termo oxidação foi inicialmente criado para denominar as reações nas quais o oxigênio era o reagente. Segundo o site Brasil Escola, a oxidação pode ocorrer através de 3 circunstâncias: quando se adiciona o oxigênio à substância, quando uma substância acaba perdendo o hidrogênio ou quando a substância perde elétrons. As reações de oxidação ocorrem simultaneamente com as reações de redução. Por isso, são chamadas de oxirredução (redox), na qual existe a transferência de elétrons.

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Ferrugem

Muito conhecida, a ferrugem é o resultado a oxidação do ferro. Este metal em contato com o oxigênio presente na água e no ar, se oxida e desta reação surge a ferrugem, que deteriora de pouquinho o material original. Os materiais para não sofrerem com a ferrugem, acabam por serem evitados ao contato com oxigênio, geralmente com pinturas ou cobertura de superfície de ferro com óleo ou outras substâncias lubrificantes.

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Corrosão de metais

A corrosão é uma transformação que surge em metal por meio de processos eletroquímicos em reções de óxido-redução. Tanto edifícios, quanto navios, pontes, carros, turbinas e bombas, podem sofrer com esse tipo de problema.

Veja o Infográfico: 10 dicas para prevenção da corrosão

Para que isso não ocorra, algumas substituições são necessárias, como, por exemplo, o uso de alumínio e sua ligas em componentes como esquadrias, portas e janelas ao invés do aço-carbono.

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A assertividade na escolha do melhor material passa necessariamente pelo entendimento do profissional das variáveis que contemplam o processo de desgaste por corrosão. Nós preparamos um material com as principais dúvidas que chegam até nós. O objetivo é proporcionar um entendimento de forma facilitada a respeito das diferenças entre oxidação, corrosão e ferrugem, além de outros detalhes relevantes nesse processo.

Quais os principais problemas associados ao processo de oxidação nos processos industriais para a gestão da manutenção?

  1. Redução da eficiência: Quando os equipamentos estão sujeitos à processos de oxidação, a formação de óxidos pode levar à redução da eficiência operacional. A oxidação pode causar obstruções, depósitos ou desgaste excessivo nos componentes, resultando em perdas de desempenho e aumento do consumo de energia.
  2. Paradas não programadas: A oxidação pode levar a falhas inesperadas nos equipamentos, exigindo paradas não programadas para reparo. Essas paradas não planejadas podem interromper a produção, resultar em perda de produtividade e aumento dos custos de manutenção.
  3. Custos de manutenção: A gestão e acompanhamento dos processos de desgaste por oxidação e seus efeitos requer investimentos significativos em atividades de manutenção, incluindo reparos, substituição de componentes, treinamento de pessoal e aquisição de materiais protetores. Os custos associados à gestão da oxidação podem representar uma parte significativa do orçamento de manutenção de uma empresa.

Para lidar com esses problemas, é essencial implementar estratégias eficazes de gestão da manutenção, incluindo o desenvolvimento de programas de manutenção preventiva adequados, a seleção de materiais resistentes à corrosão, a implementação de práticas de limpeza e lubrificação adequadas, a utilização de revestimentos protetores e a realização de inspeções regulares para identificar e tratar os sinais iniciais de oxidação.

  1. Revestimento de zinco: O revestimento de zinco, geralmente aplicado através do processo de galvanização, é um método eficaz para proteger o aço contra a oxidação. O zinco cria uma camada protetora que atua como uma barreira entre o metal e o ambiente corrosivo, impedindo a corrosão.
  2. Revestimento de cromo: O cromo é frequentemente usado como revestimento para proporcionar resistência à oxidação. O revestimento de cromo pode ser aplicado através de banhos, criando uma camada de proteção. Embora seja um processo popularmente utilizado para esse fim, não recomendamos sua utilização devido aos imactos gerados pelos seus efluentes para o meio embiente e para a saúde dos trabalhadores.
  3. Revestimento de níquel: O níquel e suas ligas são amplamente utilizados para revestimento protetor, especialmente em aplicações industriais e químicas. O revestimento de níquel oferece uma excelente resistência à oxidação e à corrosão, além de proporcionar uma superfície dura e resistente ao desgaste por abrasão e erosão.
  4. Revestimento de alumínio: O revestimento de alumínio, especialmente aplicado por aspersão térmica, é utilizado para proteger superfícies metálicas contra a oxidação. O alumínio reage com o oxigênio do ar para formar uma camada de óxido de alumínio, que age como uma barreira protetora contra a corrosão.
  5. Revestimento de polímero: Os revestimentos poliméricos, como tintas e vernizes, podem ser aplicados para proteger superfícies metálicas contra a oxidação. Esses revestimentos formam uma barreira física entre o metal e o ambiente, impedindo a corrosão e prolongando a vida útil da peça.
  6. Revestimento de Stellite 6: Esse revestimento é tradicionalmente aplicado por solda, mas o processo de aspersão se mostrou muito eficaz para aplicação em peças que possuem espessuras finas. Além disso essa liga é capaz de suportar desgaste por oxidação de ambientes com temperaturas entre 600 a 800 ºC, como em poços de termopar, por exeplo.

É importante ressaltar que a escolha do revestimento adequado deve levar em consideração as características específicas da aplicação, como temperatura, umidade, produtos químicos presentes e abrasão mecânica. Consultar um especialista em materiais ou um fornecedor de revestimentos pode ser útil para determinar a melhor opção de revestimento para uma determinada aplicação.

Conheça as respostas para as principais dúvidas sobre o processo de desgaste no material que preparamos para você a seguir.

Estudo de caso

As formas mais comuns de corrosão metálica

A corrosão é um desgaste ocasionado na superfície, gerado pela interação desta superfície com o ambiente onde ela está trabalhando. Existem inúmeros tipos de corrosão, e cada uma delas deve ser bem identificada para poder se proporcionar a melhor proteção possível para as peças.

Revestimentos relacionados

Confira os revestimentos tratados neste estudo de caso para solucionar os problemas de desgastes:

Revestimento de Níquel contra desgaste - RIJEZA

Níquel

Revestimento Metálico
metalografia do níquel cromo

Níquel Cromo

Revestimento Metálico
Metalografia do revestimento de zinco

Revestimento de Zinco

Revestimento Metálico
Metalografia do Carboneto de Cromo

Carboneto de Cromo

Revestimento Metálico
Revestimento de Carboneto de Tungstênio Cromo

Carboneto de Tungstênio Cromo

Revestimento Metálico
metalografia do revestimento de alumínio

Revestimento de Alumínio

Revestimento Metálico

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      Confira os tipos de desgastes tratados neste artigo:

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