Você sabe o que é manutenção corretiva? A manutenção corretiva planejada ou manutenção corretiva não planejada consiste na substituição de peças desgastadas nos equipamentos industriais, em determinados períodos ocasionados pela falha repentina do componente que está em operação. Em muitos casos, se não planejado, é o pior tipo de manutenção industrial que pode ocorrer nas empresas. Nesse texto vamos tentar passar alguns exemplos de manutenção corretiva que podem ser danosos para as organizações mas, se tratados, podem também trazer importantes resultados operacionais e financeiros.
Empresas que possuem elevado nível de manutenção corretiva não planejada possuem grandes prejuízos financeiros devido a fatores como:
1 – Perdas de produção devido a necessidade de parar máquinas para substituição das peças: A troca de peças durante a manutenção corretiva é demorada. Em muitas situações, excessivo tempo é perdido até que se consiga identificar o componente danificado. No caso da empresa não possuir o item no estoque, a situação fica ainda pior.
2 – Estoques desnecessários com elementos de desgastes caros.
3 – Necessidade do trabalho da equipe de manutenção em regime de urgência, com elevado nível de horas extras.
4 – Em muitos cenários, é difícil encontrar a peça a ser substituída no mercado à pronta entrega: A manutenção corretiva não tem hora para ocorrer. Ela pode acontecer a qualquer momento, inclusive no meio da madrugada. Nesse período é difícil encontrar profissionais disponíveis, estabelecimentos comerciais abertos, transportadoras, etc.
Mas você sabe por que a manutenção corretiva acontece?
A manutenção corretiva, na prática, acontece em dois tipos de situações:
1 – Equipamentos não controlados: A manutenção corretiva é bem comum em empresas que não possuem uma gestão de manutenção profissionalizada. O foco da manutenção é nos equipamentos considerados mais críticos e, mesmo assim, não é realizado um estudo e acompanhamento profundo dos problemas que podem ser encontrados.
2 – Ambientes agressivos: Em diversos ramos da indústria (como siderurgia, mineração, agricultura, petróleo e gás, hidrogeração), os equipamentos atuam em meios muito agressivos, necessitando de operação contínua por longos períodos. Nesses casos, suas peças sofrem com diversos mecanismos de desgastes (como desgaste por abrasão, por exemplo)que agem sobre as suas superfícies. Os gestores de manutenção conhecem a grande maioria dos problemas. Nesses casos, é bem comum a existência de projetos complexos, com estudos aprofundados com objetivo de melhorar essas condições. O que acontece muitas vezes é que as soluções estão gerando melhorias, mas ainda com pouca confiabilidade.
Em 20 anos de atuação, já visitamos a área de manutenção de diversas empresas dos mais variados ramos da indústria. É notória a preocupação com a melhoria do desempenho industrial e os avanços que os profissionais dessa área tem conquistado. Esses fatores têm permitido o trabalho em conjunto para a identificação de oportunidades que estão trazendo conhecimentos e resultados impressionantes para os envolvidos nesse processo de desenvolvimento.
Até aí tudo bem, mas até o momento não tínhamos a clareza de como poderíamos ajudar as empresas a melhorar os seus resultados de gestão de manutenção reduzindo a manutenção corretiva com soluções que garantissem confiabilidade.
Quais os principais impactos ocasionados pela manutenção corretiva nos processos industriais?
Claro que a manutenção corretiva acarreta em diversos prejuízos para as empresas, mas elencar alguns deles ajuda a elucidar a importância que as empresas deveriam dar para os processos relacionados à gestão da manutenção. As paradas inesperadas, por exemplo, ocorrem quando um equipamento essencial da empresa falha, interrompendo o fluxo normal de produção. Esse tipo de interrupção é particularmente problemático porque as empresas não têm tempo para se preparar ou ajustar suas operações. Isso pode levar à incapacidade de cumprir prazos de entrega, o que pode prejudicar a reputação da empresa junto aos clientes. Além disso, a retomada da produção após uma parada não planejada pode levar tempo, potencializando a perda de produtividade.
A manutenção corretiva tende a ser mais cara do que outras formas de manutenção. Num primeiro momento, a empresa pode precisar adquirir peças de reposição com urgência, muitas vezes pagando preços premium para garantir entrega rápida. Além disso, há custos associados às horas extras dos funcionários ou à necessidade de contratar especialistas externos para realizar reparos complexos. Esses custos adicionais podem impactar diretamente o orçamento da empresa, reduzindo suas margens de lucro. Ou seja, há um aumento expressivo dos custos operacionais.
A perda de produtividade é outra resultante da manutenção corretiva por que quando um equipamento crítico falha, ele interrompe o processo produtivo. Dependendo da duração da parada (que também vai impactar no indicador de MTTR), a quantidade de produtos que deixam de ser fabricados pode ser significativa. Isso afeta não apenas a produção diária, mas pode criar um efeito cascata, impactando outras áreas da fábrica que dependem do equipamento para funcionar corretamente.
Equipamentos que operam até falhar estão sujeitos a um desgaste maior e mais intenso. A ausência de manutenção preventiva pode levar ao funcionamento contínuo de componentes desgastados, o que pode acelerar o processo de deterioração. Isso, por sua vez, reduz a vida útil do equipamento, aumentando a necessidade de substituições frequentes e, consequentemente, os custos de capital da empresa.
A existência de manutenções corretivas frequentes na empresa também está associada a um aumento de risco de acidentes no trabalho. A falha inesperada de equipamentos pode criar condições perigosas para os trabalhadores. Por exemplo, um equipamento de alta pressão que falha pode causar explosões ou vazamentos de substâncias tóxicas. Além dos riscos imediatos à saúde e segurança dos funcionários, a empresa pode enfrentar ações legais e regulamentares, multas e custos associados ao tratamento de lesões e à reparação de danos.
A manutenção corretiva não planejada pode também impactar na qualidade do produto produzido. Quando um equipamento falha durante a produção, há um risco significativo de que os produtos em processo sejam afetados. Isso pode resultar em produtos defeituosos, que não atendem às especificações de qualidade. A consequência pode ser a necessidade de retrabalho ou, em casos mais graves, o descarte dos produtos, o que gera desperdício de materiais e recursos. Além disso, a entrega de produtos de qualidade inferior pode levar à insatisfação do cliente e danos à reputação da marca.
O tempo necessário para realizar uma manutenção corretiva não planejada pode ser consideravelmente maior do que o tempo para uma manutenção preventiva. Isso ocorre porque a falha pode exigir diagnósticos complexos para identificar a causa raiz, e as peças necessárias para o reparo podem não estar disponíveis imediatamente. Além disso, reparos emergenciais muitas vezes são mais complexos e demorados do que intervenções planejadas. Claro, há casos de manutenção corretiva planejada, como em casos de peças que estão em locais de fácil acesso e que são de fácil substituição. Nesses casos, a empresa já mantem um estoque de peças sobresalentes para a realização dessa atividade.
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O impacto financeiro direto de uma parada não planejada pode ser substancial, especialmente em indústrias que dependem de produção contínua, como siderurgia, petroquímica ou alimentos e bebidas. O custo pode incluir perda de produção, custo das peças de reposição, despesas com manutenção e possíveis multas por atraso na entrega de produtos. Em indústrias onde as margens de lucro são apertadas, esses custos inesperados podem ter um impacto significativo na rentabilidade.
Em ambientes de produção onde os processos são interdependentes, a falha de um único equipamento pode interromper toda a cadeia de produção. Por exemplo, em uma linha de montagem automotiva, a falha de uma máquina que fabrica componentes pode parar toda a linha de produção. Isso não apenas amplia o impacto da falha inicial, mas também pode criar gargalos quando a produção é retomada, já que outras etapas podem estar esperando pela reposição de componentes.
Centro de Pesquisa e Tecnologia para Redução de Custos de Manutenção
O desenvolvimento em parceria tem trazido resultados incríveis, pois a abertura mútua de informações permite que se consiga uma ótima solução num espaço de tempo muito menor e com reduzidos custos para todos os envolvidos. Já desenvolvemos recursos para empresas dos ramos de siderurgia, agricultura, papel e celulose e hidrogeração.
Vamos mostrar três resultados que tem se repetido nesses projetos de desenvolvimento:
1 – Aumento de durabilidade: Conseguimos aumentar a vida útil de peças em mais de 400%. E o melhor de tudo, é que essa melhoria de desempenho está associada com confiabilidade. Sabe qual a principal causa desse excelente resultado? Com certeza é a abertura total das informações. Para que se consiga solucionar um problema de desgaste, é importante que todas as variáveis do processo sejam conhecidas. Variáveis como temperatura, rotações, pressões, materiais que estão sendo processados, etc.
Evidente que para que para isso, é importante a parceria no sentido de preservação do sigilo industrial. Esse resultado permitiu que os gestores da área tornassem a manutenção corretiva dessas peças, em preventiva. Ou ainda, em muitos casos, a parada para substituição continuou ocorrendo, mas devido a facilidade de substituição, passou a ser uma manutenção corretiva planejada, ou seja, a empresa mantém um componente similar no estoque e quando ela falha, rapidamente é realizada a substituição.
2 – Redução de custo operacional: As especificações de duas ou três alternativas de revestimentos contra desgastes permite que se consiga, com processos de validação, escolher a alternativa que proporcione os melhores resultados econômicos para a aplicação. As alternativas propostas são previamente testadas em bancada no centro de pesquisa e tecnologia da Rijeza, sendo consideradas grande potencial de ganho. Em muitos casos, foi possível reduzir o custo de aquisição de determinadas peças do processo produtivo em mais de 50%. Se for considerado o custo e os riscos envolvidos na parada para manutenção, esses resultados são ainda maiores.
3 – Aumento da produtividade: A redução da necessidade de paradas para manutenção corretiva para substituição de peças permitiu que as empresas tivessem uma maior disponibilidade de equipamentos críticos para produção e as paradas passaram ser realizadas somente em períodos planejados.
Ainda temos muito para evoluir em termos de pesquisa aplicada, mas nesses primeiros passos temos tido experiências muito gratificantes.
Veja abaixo um exemplo de manutenção corretiva encontrado em um processo industrial.
Um dos primeiros ramos da indústria que atendemos na história da nossa empresa foi a siderurgia. Apesar de parecer um processo bastante rude, são necessários muitos cuidados para que o produto final seja produzido de acordo com os requisitos do cliente. Além dos resultados práticos em termos de resultado financeiro e melhoria da durabilidade, conseguimos ajudar o profissional de manutenção a eliminar uma série de atividades tomadoras de tempo, o que contribuiu para que ele conseguisse desempenhar atividades com maior potencial de agregação de valor.
Leia também: O profissional de manutenção e o seu papel do no custo de produção
No processo de laminação a quente, os principais problemas encontrados são a temperatura e a velocidade com que o aço passa sobre as peças. Essas características acarretam em severos danos nas peças dos equipamentos gerados por um misto de desgastes por abrasão e por corrosão, gerados pela temperatura elevada. Nesse processo, é possível encontrar uma séria de exemplos de manutenção corretiva.
Os principais problemas associados a esses mecanismos de desgastes no processo, são:
1 – Retrabalhos: As peças que se desgastam são especialmente aquelas nas quais o aço passa sobre elas e, nesse caso, elas deixam marcas na superfície do aço que não são aceitas. Esse produto defeituoso é rejeitado e deve retornar para o processo.
2 – Parada de máquina: O desgaste de peças acarreta necessariamente na parada dos equipamentos para manutenção corretiva e substituição do componente. O resultado é uma redução significativa na disponibilidade da planta para produção
3 – Custos elevados de manutenção: As peças devem ser trocadas com frequência por manutenção corretiva não planejada e, em muitos casos, é necessário manter grande quantidade delas em estoque, já que a vida útil é tão curta que não há tempo hábil para aquisição.
4 – Exposição ao risco: o processo de substituição de peças nesses equipamentos não é simples e os profissionais ficam expostos a riscos de acidentes.
Para solucionar o problema, a partir dos conhecimentos de tribologia, foi realizado o desenvolvimento de uma liga metálica resistente ao desgaste em ambientes de alta temperatura, o RW1000.
O RW1000 é um revestimento metálico aplicado por processo de soldagem e tem como principal característica a resistência à abrasão, impacto e, como diferencial, consegue manter as suas características técnicas em temperaturas superiores a 1000 ºC.
O desenvolvimento foi realizado em uma chapa de desgaste de uma linha de laminação. A chapa era fabricada em aço refratário. A durabilidade da peça era de três dias de operação, sendo que no final da sua vida útil as peças produzidas saiam completamente deformadas.
Foi fabricado uma chapa com o mesmo dimensional, com camada de 3mm do revestimento RW 1000. Veja os principais resultados obtidos após a aplicação:
1 – Aumento da durabilidade: a chapa que antes durava três dias, conseguiu trabalhar 30 dias. Isso representou uma redução na frequência de troca de 1000%.
2 – Redução dos retrabalhos. Com o aumento da vida útil, a peça trabalha muito mais tempo com o dimensional correto e praticamente eliminou a rejeição nessa etapa do processo.
3 – Redução da exposição ao risco: com a redução da frequência de troca, os profissionais de manutenção ficam muito menos expostos a riscos de acidente nessa etapa do processo.
4 – Redução de custos: Quando comparado o custo total (considerando somente o valor das chapas), a redução de custos foi de 50%.
Esse é um dos exemplos de manutenção corretiva mais relevantes, por que apresenta uma riqueza de detalhes importantes para o entendimento claro de tudo que está envolvido em um simples componente de um equipamento de um significativo processo de transformação. O mais importante foi conseguir reduzir a manutenção corretiva, aumentando a durabilidade das peças com confiabilidade e considerável redução de custos totais.
Outros exemplos de manutenção corretiva que podem ser encontrados e de grande potencial de resultado de melhorias:
- Rolos de transporte do aço;
- Bombas Centrífugas (veja esse estudo de caso)
- Bobinas de trefila;
- Calhas de passagem do aço.
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