Gestão da Manutenção e seus objetivos

A gestão da manutenção industrial é um conjunto de processos e atividades que têm como objetivo garantir o bom funcionamento dos equipamentos, máquinas e instalações de uma empresa. Essa gestão envolve a elaboração de planos de manutenção, a programação e execução de atividades de manutenção preditiva,  preventiva e corretiva, a gestão de peças e materiais, a análise de falhas e a implementação de melhorias para aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos da empresa.

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O objetivo principal da gestão da manutenção é maximizar a disponibilidade dos equipamentos, minimizar o tempo de parada e reduzir os custos de manutenção. Para isso, é necessário estabelecer processos claros e eficientes, utilizar ferramentas de gestão, como indicadores de desempenho e sistemas de informação, e contar com uma equipe técnica qualificada e motivada. A gestão da manutenção é essencial para garantir a continuidade dos processos produtivos e a competitividade das empresas. Estima-se que, em média, 4,47% do faturamento bruto das empresas sejam destinados a custos com manutenção.

Quais os principais problemas podem ter as empresas que não cuidam da manutenção de ativos?

As empresas que não possuem uma gestão adequada da manutenção podem enfrentar uma série de problemas. Abaixo nós listamos o que talvez sejam os 5 piores problemas relacionados à ausência desse tipo de gestão:

1. Paradas não programadas: Os equipamentos de todos os processos produtivos estão submetidos à ação dos principais mecanismos de desgastes, sendo o desgaste por abrasão, desgaste por erosão e desgaste por corrosão. Esses processos de desgastes alteram as condições de trabalho e como consequência exigem que seja realizada uma parada para reparo ou substituição de peças dos equipamentos. Leia também: Desgaste abrasivo ou erosivo? 3 dicas para identificar a diferença e especificar melhor os seus revestimentos contra estes desgastes
2. Baixa produtividade: equipamentos que não funcionam adequadamente ou que estão em constante manutenção podem levar a uma redução na produtividade, aumento nos tempos de ciclo e diminuição da capacidade de produção. Por exemplo, um desgaste no rotor de uma bomba centrífuga pode reduzir a pressão de trabalho do equipamento e fazer com que a produção opere fora dos parâmetros originais.
3. Aumento dos custos: equipamentos que apresentam falhas com frequência ou que precisam de manutenção corretiva podem gerar custos elevados com reparos e peças de reposição.
4. Riscos à segurança: a falta de manutenção preventiva pode levar a problemas de segurança, como falhas em sistemas elétricos e vazamentos de produtos químicos, colocando em risco a saúde dos trabalhadores e o meio ambiente.
5. Perda de competitividade: empresas que não possuem uma gestão adequada da manutenção podem ter dificuldades para competir no mercado, pois não conseguem atender às demandas dos clientes de forma eficiente e com qualidade.

Portanto, é importante que as empresas invistam em uma gestão da manutenção eficiente para garantir a continuidade dos processos produtivos, a redução dos custos e a segurança dos colaboradores e do meio ambiente. Um erro no processo de gestão da manutenção em um único setor pode originar uma série de problemas no resto da cadeia produtiva resultando em um não cumprimento dos objetivos corporativos.

Quais os principais desafios para implantação da gestão da manutenção em empresas industriais?

A implantação da gestão da manutenção em empresas industriais pode enfrentar uma série de desafios, tais como:

1. Mudança cultural: a adoção de uma cultura de gestão de manutenção de ativos pode ser desafiadora para empresas que historicamente têm adotado uma abordagem reativa para essa atividade. A mudança de mentalidade e comportamento em relação à essas práticas pode ser um desafio significativo.
2. Falta de investimento: muitas empresas podem ter dificuldade em alocar recursos para a implementação de um sistema de gestão da manutenção. Aquisição de equipamentos, software, treinamento de funcionários e a contratação de profissionais qualificados podem ter custos iniciais significativos.
3. Falta de conhecimento técnico: a gestão da manutenção requer conhecimentos técnicos específicos, tais como o conhecimento de equipamentos e suas especificações, a interpretação de desenhos técnicos, o uso de ferramentas de análise de falhas, tribologia, entre outros. A falta desses conhecimentos pode ser um obstáculo para a implantação da gestão da manutenção.
4. Desafios de integração de sistemas: muitas empresas têm sistemas e processos diferentes para a gestão de manutenção, como sistemas de gestão de ativos, manutenção, produção e qualidade. Integrar esses sistemas pode ser uma atividade longa e complexa.
5. Resistência à mudança: mudar processos e procedimentos existentes pode gerar resistência por parte dos colaboradores. A resistência à mudança pode impedir a implementação da gestão da manutenção e afetar a eficácia do sistema.

Para superar esses desafios, é importante que as empresas se preparem adequadamente para a implementação da gestão da manutenção, fornecendo recursos adequados e envolvendo os colaboradores em todas as fases do projeto. Além disso, a gestão deve estar comprometida com a implementação do sistema e disposta a apoiar a mudança cultural necessária para o sucesso do programa. A gestão da manutenção deve ser uma atividade estratégica da empresa.

Qual o perfil do profissional de gestão da manutenção?

O profissional responsável pela gestão da manutenção industrial deve ter um conjunto de habilidades e conhecimentos técnicos específicos para garantir o sucesso da implantação e do gerenciamento do processo. O perfil desse profissional inclui:

1. Conhecimento técnico: deve possuir conhecimentos em engenharia mecânica, elétrica, eletrônica, automação, dentre outras áreas. Deve ser capaz de interpretar desenhos técnicos, especificações de equipamentos e materiais, e entender como os componentes do sistema funcionam juntos.
2. Experiência em manutenção: deve possuir experiência prática em manutenção de equipamentos e máquinas, bem como em métodos de manutenção preventiva e corretiva. É essencial que tenha conhecimento em técnicas de análise de falhas, planejamento e programação de atividades de manutenção.

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1. Habilidades gerenciais: deve possuir habilidades em gestão de pessoas, liderança, comunicação e resolução de problemas. Deve ser capaz de liderar equipes e gerenciar recursos para garantir a eficácia do sistema de gestão da manutenção industrial.
2. Conhecimentos em gestão de projetos: deve possuir habilidades em gestão de projetos para liderar a implantação da gestão da manutenção. É essencial que tenha conhecimento em gerenciamento de projetos, cronogramas, orçamentos e indicadores de desempenho.
3. Habilidade analítica: deve possuir habilidades analíticas para interpretar dados e informações, identificar tendências e problemas, e tomar decisões com base em evidências.
4. Conhecimentos em tecnologia: deve possuir conhecimento em tecnologias de manutenção, como softwares de gerenciamento de ativos, automação, Internet das coisas, inteligência artificial, entre outras.

O perfil do profissional responsável pela gestão da manutenção é bastante amplo, exigindo uma combinação de habilidades técnicas, gerenciais e analíticas. É importante que a empresa busque profissionais com essas habilidades para garantir a efetividade do processo de gestão da manutenção.

Como medir a eficácia desse processo?

A eficácia da gestão da manutenção industrial pode ser medida por meio de indicadores de desempenho, que permitem avaliar se o sistema está alcançando seus objetivos e metas estabelecidos. Alguns indicadores que podem ser utilizados para medir a eficácia da gestão da manutenção incluem:

1. Disponibilidade de equipamentos: é um indicador importante para medir a eficácia da gestão da manutenção, pois mostra quanto tempo os equipamentos estão disponíveis para produção. Uma alta disponibilidade de equipamentos indica que o sistema de gestão da manutenção está funcionando bem e que os equipamentos estão sendo mantidos em boas condições.
2. Tempo médio entre falhas (MTBF): é um indicador que mede o tempo médio que um equipamento funciona sem apresentar falhas. Um MTBF alto indica que o sistema de gestão da manutenção está sendo eficaz na prevenção de falhas.
3. Tempo médio para reparo (MTTR): é um indicador que mede o tempo médio que um equipamento leva para ser reparado após uma falha. Um MTTR baixo indica que o sistema de gestão da manutenção está sendo eficaz na resolução de falhas.
4. Índice de retrabalho: mede o número de retrabalhos necessários em um determinado período de tempo. Um índice de retrabalho alto pode indicar falhas no sistema de gestão da manutenção.
5. Custo de manutenção: é um indicador que mede os custos de manutenção de equipamentos em relação ao valor do ativo. Um custo de manutenção baixo indica que o sistema de gestão da manutenção está sendo eficaz na otimização dos recursos.
6. Índice de segurança: mede a frequência e gravidade dos acidentes de trabalho relacionados à manutenção. Um índice de segurança baixo indica que o sistema de gestão da manutenção industrial está sendo eficaz na prevenção de acidentes.
7. Cumprimento do plano de manutenção: mede a porcentagem de cumprimento do plano de manutenção preventiva estabelecido. Um alto cumprimento indica que o sistema de gestão da manutenção está sendo eficaz na execução do plano.

Esses indicadores podem ser monitorados regularmente para avaliar a eficácia do sistema de gestão da manutenção industrial. A análise desses indicadores pode ajudar a identificar pontos de melhoria e a tomar ações corretivas para garantir que o sistema esteja sempre operando de forma eficiente.

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Passar a manutenção corretiva, para manutenção preventiva e depois para manutenção preditiva aumenta e muito os ganhos de produtividade, reduzem os custos de manutenção, e, consequentemente, melhoram o resultado financeiro como um todo. O profissional de manutenção passa de apagador de incêndio para desempenhar função estratégica na melhoria continua do processo de produção.

Como os revestimentos contra desgastes contribuem para os resultados da Gestão da Manutenção?

Os revestimentos contra desgastes vem ganhando importância estratégica nos resultados da gestão da manutenção industrial. As empresas, com as tecnologias da indústria 4.0, passaram ter controles cada vez mais precisos dos seus equipamentos. Os profissionais tem cada vez mais conhecimento da capacidade dos seus ativos e há uma busca cada vez maior pelo aumento da sua disponibilidade. Em muitos casos, a limitação da disponibilidade está relacionada com o desgaste das peças.

Atualmente, inúmeras tecnologias de tratamentos de superfícies estão surgindo com o objetivo de customizar as superfícies dos componentes aos meios de trabalho. A Aspersão Térmica, por exemplo, aplica revestimentos metálicos e cerâmicos em qualquer superfície metálica, ferrosa ou não. É possível, por exemplo, aplicar revestimento de carboneto de cromo ou carboneto de tungstênio sobre uma superfície de alumínio.

A tecnologia de aplicação por laser cladding também vem ganhando importância. Esse método de aplicação de revestimento utiliza um feixe de laser de alta potência para aplicação de revestimentos. A grande vantagem dessa tecnologia é conseguir aplicar revestimentos finos com união metalúrgica ao substrato, podendo inclusive aplicar em peças de pouca massa, sem gerar deformações.

Os revestimentos contra desgastes, se bem selecionados pelo profissional de manutenção, podem incrementar a durabilidade de um componente em mais de 1000% e reduzir o custo de substituição de peças em mais de 70%, sem falar na redução de custos de mobilização para que seja feito a substituição de peças.

Veja um exemplo prático de solução que melhora o desempenho de todo o processo de gestão da manutenção.

Uma hidrelétrica situada no estado do Espírito Santo operava em um rio com grande concentração de quartzo na água. Essas partículas sólidas, pontiagudas e de elevadíssima dureza, tinha origem em empresas que trabalhavam com corte de granito em um ponto do rio. O rotor da turbina sofria desgaste por erosão, assim como as suas tampas e palhetas diretrizes. A capacidade de geração ia rapidamente sendo reduzida, assim como aumentava o nível de vibração do rotor devido à remoção de material ocasionada pelo processo de desgaste. Além da perda de eficiência a empresa tinha que realizar uma parada para manutenção pra corrigir as regiões desgastadas e durante essa parada a geração é naturalmente interrompida.

A empresa realizou estudos de desgaste e realizou aplicação de revestimento de carboneto de tungstênio aplicado por Aspersão Térmica nas tampas, palhetas diretrizes e rotor. O resultado dessa nova especificação foi um aumento de durabilidade de 400% na vida útil das peças, com um investimento de 20% do total das peças. Foram eliminadas 4 paradas para manutenção (aumento de 400% no indicador de MTBF) além de reduzir o custo com manutenção e melhorar a disponibilidade do equipamento com operação dentro dos padrões de trabalho originais e, consequentemente, melhorou o indicador de OEE

Existe outros exemplos em diversos outros segmentos da indústria, como o da aplicação de carboneto de tungstênio em peças do processo de fabricação de fios de cobre. Pra verificar o estudo completo com os incríveis resultados obtidos, é só baixar o arquivo abaixo em PDF.