A gestão da manutenção industrial deixou de ser apenas uma atividade operacional para se tornar uma função estratégica dentro de empresas dos segmentos do agronegócio, energia, petróleo e gás, siderurgia, mineração, energia, entre outras. Em um cenário de alta competitividade, pequenas reduções na disponibilidade dos equipamentos podem representar perdas expressivas de produção e aumento de custos operacionais que vão contribuir diretamente no resultado financeiro das organizações.
Os gestores de manutenção são cada vez mais cobrados por indicadores de MTBF, MTBF, OEE e especialmente disponibilidade da planta para produção. Entretanto, muitos dos problemas que impactam esses indicadores estão diretamente relacionados com o desgaste de componentes.
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Nesse artigo, você vai entender como uma gestão da manutenção eficiente pode impactar diretamente na confiabilidade dos ativos e como os revestimentos contra desgastes podem contribuir com ganhos expressivos na disponibilidade e redução de custos.
Qual é o objetivo da Gestão da Manutenção?
O principal objetivo das atividades de Gestão da Manutenção é garantir a disponibilidade dos equipamentos com confiabilidade, segurança e, com o menor custo relativo possível.
Uma gestão da manutenção eficiente sempre vai buscara a melhor disponibilidade possível para produção, mas nem sempre essa é uma atividade simples por que existem um grande número de variáveis envolvidas no processo e os profissionais de manutenção precisam conhecê-las muito bem para evitar paradas não programadas e conseguir aumentar a vida útil dos componentes para que esse resultado seja atingido.
A partir do momento que essas variáveis são compreendidas e controladas, a manutenção deixa de atuar apenas de forma corretiva e passa contribuir de forma estratégica para os resultados de produtividade e sustentabilidade empresarial.
Quais são os principais indicadores da Gestão da Manutenção?
Os indicadores de manutenção são utilizados para avaliar o desempenho das atividades e identificar oportunidades de melhoria e prioridades que vão impactar diretamente nos resultados da organização. Claro que nós poderíamos elencar um grande número deles, mas nós gostaríamos de destacar 5 que consideramos os mais relevantes:
MTBF (Mean Time Between Failures ou Tempo Médio entre Falhas):
O indicador de MTBF mede o tempo decorrente entre falhas de um equipamento ou componente. Quanto maior for esse número, maior a disponibilidade do equipamento..
MTTR (Mean Time to Repair ou Tempo Médio para Reparar):
O indicador MTTR mede o tempo médio necessário para reparar um equipamento ou componente após ele falhar. Quanto menor for o número desse indicador, mais eficiente é o trabalho corretivo da manutenção.
Disponibilidade para produção:
Mede o percentual do tempo em que a planta está disponível para operar. O indicador de disponibilidade é um dos mais acompanhados pelos gestores de manutenção e quanto maior esse número, maior a possibilidade de maior produtividade com menores custos para a empresa.
OEE (Overall Equipement Effectiveness ou Eficiência global dos equipamentos):
O indicador oee mede a eficiência global dos equipamentos considerando qualidade, disponibilidade e eficiência. É um dos principais indicadores utilizados na indústria moderna após o advento da indústria 4.0.
Custo de Manutenção:
O indicador de custo de manutenção avalia quanto a empresa gasta para manter os seus equipamentos em operação. Uma gestão da manutenção eficiente consegue ou está sempre na busca por reduzir esse custo sem comprometer a confiabilidade dos equipamentos pelas ações realizadas.
Quais os principais problemas enfrentados por empresas que não realizam uma boa gestão da manutenção?
A ausência de uma estratégia estruturada de gestão da manutenção pode acarretar em diversos impactos negativos, tanto no que diz respeito à questões técnicas quanto nas questões financeiras e de competitividade para a empresa.
Tudo começa com a ocorrência de frequentes paradas não programadas para manutenção. As falhas inesperadas de equipamentos interrompem o processo produtivo e comprometem o faturamento e os prazos de entrega.
Além disso, os equipamentos passam a operar com componentes desgastados e que, em muitos casos, tem que reduzir a velocidade de operação pra poder manter o equipamento desgastado em operação.
As falhas não programadas também aumentam os custos de produção por que os custos de substituição acabam sempre sendo mais elevados devido à perda de poder de negociação, logística mais cara e riscos mais elevados.
A baixa confiabilidade dos equipamentos tornam a capacidade produtiva menor, a empresa tem maior probabilidade de não atender aos requisitos dos clientes e consequentemente perdem reputação e competitividade no mercado.
Como o desgaste de componentes compromete os resultados da Gestão da Manutenção?
Uma das maiores causas de falha de equipamentos industriais está relacionada ao desgaste de componentes. Independente do segmento da indústria, os componentes das máquinas estão sempre submetidos aos mais variados mecanismos de desgastes que reduzem a sua durabilidade e impactam diretamente os principais indicadores de manutenção.
Entre os principais mecanismos de desgastes, podemos destacar o desgaste por abrasão, desgaste por erosão, desgaste por corrosão e desgaste por cavitação.
Em muitos casos, esses mecanismos de desgastes ocorrem na superfície de maneira combinada e acabam acelerando nesse processo e geram todos impactos já relacionados anteriormente.
Como aumentar a disponibilidade dos equipamentos industriais?
A disponibilidade dos equipamentos depende da realização de diversas ações estratégicas de forma combinada.
Entre as principais práticas utilizadas pelas empresas estão:
- Manutenção preventiva;
- Manutenção preditiva com análise de dados coletados por sensoriamento e analisados por softwares de inteligência artificial ;
- Monitoramento de condição;
- Análise de falhas;
- Planejamento e programação de manutenção;
- Treinamento das equipes;
- Engenharia de confiabilidade;
- Aplicação de revestimentos contra desgaste.
Claro que é perfeitamente compreensível que não se consiga implementar todas as possibilidades disponíveis, mas ações simples e planejadas podem trazer resultados importantes que vão financiar os próximos passos.
Muitas empresas já possuem processos avançados de manutenção, mas continuam enfrentando problemas recorrentes causados pelo desgaste prematuro dos componentes.
Nesses casos, a melhoria da superfície das peças acaba sendo uma ação estratégica que pode gerar ganhos significativos de desempenho.
Como os revestimentos contra desgastes contribuem para os resultados da Gestão da Manutenção?
Como já mencionado logo acima, os revestimentos contra desgastes vêm desempenhando papel estratégico na gestão da manutenção industrial. Componentes revestidos com ligas e tecnologias adequadas podem ter a sua durabilidade incrementada em mais de 600% e isso passa necessariamente pelo conhecimento das técnicas disponíveis. Esses resultados obtidos impactam diretamente em todos os principais indicadores de manutenção, especialmente na disponibilidade, no custo de manutenção e no indicador de OEE.
Tecnologias de revestimento utilizadas para aumentar a vida útil dos equipamentos
Atualmente existem diversas técnicas disponíveis que conseguem aumentar a durabilidade de peças. Entre elas, pode-se destacar as tecnologias de deposição de revestimentos – Aspersão Térmica, PTA e Laser Cladding.
Esses processos realizam a deposição de ligas metálicas, cerâmica e compostos metais cerâmicos em superfícies metálicas, ferrosas ou não. A grande vantagem desses processos é que eles conseguem depositar uma grande variedade de ligas e por esse motivo é possível customizar a superfície de trabalho ao meio no qual o equipamento vai operar.
Caso Prático: Aumento de 400% na Vida Útil de Componentes de uma Hidrelétrica
Uma usina hidrelétrica localizada no Espírito Santo operava em um rio com elevada concentração de partículas de quartzo oriundo do processo de produção de corte de granito.
O desgaste erosivo afetava rotor, tampas e palhetas diretrizes da turbina, reduzindo a eficiência do equipamento e aumentando a frequência das paradas para manutenção.
Após estudos de engenharia de superfícies, foi especificado um revestimento de carboneto de tungstênio aplicado por Aspersão Térmica.
Os resultados foram expressivos:
- Aumento de 400% da vida útil dos componentes;
- Eliminação de quatro intervenções de manutenção;
- Redução significativa dos custos de manutenção;
- Aumento do MTBF;
- Melhoria da disponibilidade operacional;
- Melhoria do indicador OEE.
Este é apenas um exemplo de como a engenharia de superfícies pode contribuir diretamente para os resultados da gestão da manutenção.
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